发动机流水线改造及优化前的状况

  由于前期未对整个生产线及外涉接口进行通盘考虑，在时间节拍上未达到均衡生产，库存积压较多，周转时间慢，从而导致制作了大量的成品盛具车、转运托盘，耗时加班等以应对生产。该流水线平面为环行布置，总长80M，共设置工位28个，每个工位间距1M，共设置关键工位5个，对配合间隙、力矩进行在线控制，线体旁边设置大小不一的固定料架20多个。在未对其进行改造前，发动机总装线分装零部件较少，有两条分装线及工作台，其余零部件在总装线上装配完成，生产效率低下，质量控制难度加大。大的缺陷是未设置返修段和返修工位。

  流水线改造及优化
  在考虑发动机流水线改造时，首先应考虑流水线的工位设置和平面布置，平面布置时主流水线、分装线及工位器具布置是否合理并保证物流畅通，作环型水平布置，保证流水线便于维修。流水线采用可互换的标准段构成，工位平均间距设置为2M（可根据不同的型式进行增减），流水线输送速度约在10～20M／MIN。流水线托盘以现有具体的主力机型为主，再兼顾今后拓展机型发动机。

  流水线必须设置返修段和返修工位，另外还要进行模块化设计，并且在工艺设计时保证各工位之间的工时平衡；应有分装工位工件与主线发动机的对应关系及通畅的信息传递；流水线及其设备中的运动单元（如上升、下降、移动和迥转等）运行平稳可靠；流水线手动操作工位都必须设有托盘防退装置，以确保作业的方便性；托盘放行采用脚踏开关来实现；流水线手动操作工位必须设有求救开关及工位离线开关；当托盘退出流水线时，返修通道要有返修指示信号灯，提示相关人员来处理。基于以上考虑，我们对原流水线进行了颠覆性的改造，在工艺平面布置、控制设备及物流等方面都进行了重新规划及改造。

  发动机流水线的工艺改造
  流水线设置为环行布置，总长160M，共设置工位78个，其中10余个关键工位，关键工位质量参数全部采用专用设备控制，比如拧紧机、气门间隙测量机和静扭矩测量等。基本达到了在总流水线上不装配单个零部件，提高了生产效率；对缸体、变速器和飞轮等较重的零部件采用机械手抓举或者平衡吊上线，减轻了人员劳动强度；对原缸盖分装线的改造则采用总线控制结构的非同步柔性流水线，直线布置，流水线由可互换的标准段构成，分装线上的工具设置在线体旁布置，操作安全方便，托盘设计不带回转台，缸盖分装夹具对缸盖的定 位精度控制在±0.3MM范围内。

  对发动机生产线工艺规程的优化是一个不断完善的过程，不仅仅要求发动机生产线按节拍组织生产，还涵盖了焊接、涂装和汽车总装等工艺的改造，按节拍有序生产实现直供降低库存量。另外要尽可能地将零星零部件在线外分装成总成，缩短流水线装配时间节拍，提率。
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