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注塑企业运作中本身有很多难以克服的死穴，比如批量品质不良就是其一。
批量品质不良意思是生产中突然发现过去一段时间生产的产品突然全部不合格，不得不重新返工处理，严重的要全部报废。
我在长期注塑时间里，经历过几次这样的事故。其中一次是模具的一个镶针断了，导致一个盲孔只有原先的一半深。PQC没有看出来，OQC没有看出来，客户IQC没有看出来，是在客户的生产线上装配时候发现的。一共是将近一周的产品几乎全部报废，后紧急返工，客户只是特采了部分，剩下部分报废。
这还是能返工的，还有更严重的，比如面，台阶的尺寸问题，那几乎是不能返工的。
还有一次，丝印的菲林做错了，也是一路都没有人看出来，在客户处发现的，由于是镜面，没法返工，全部报废。
为什么注塑的批量品质问题是死穴呢？
批量品质问题多集中在尺寸及装配上，因为理化性能出问题几乎很少，而表面问题都是间歇性的，有也不会是全部。唯有尺寸装配是稳定的，有都有，没有都没有。
那问题是为什么会出现“有，都有问题”的现象呢。这要从我们品质管控的源头说起。
首先注塑产品尺寸非常多，而管控只是部分尺寸，我在伟创力Flextronics注塑厂做工厂主管的时候就碰到这个问题。新产品首啤测尺寸，即FAI。一个产品500,600个尺寸，小的产品也要好几百，比如手表的芯也叫housing，那么小的东西300多个尺寸，FAI报告很多页。而你管控呢，为了让IPQC管控方便，设定4,5个尺寸就不错了。
业内都是选择部分关键尺寸来管控，其他都是用装配来确定是否合适的。但问题是300,400个尺寸仅凭这个是监测不出来的。
那我们是怎么选择管控尺寸呢？一般是要做MEA看哪里容易出问题？确定谁是关键尺寸？谁是critical的？正因为如此，所以通常大部分尺寸及装配问题是管控的了的，但问题是300,400个不管控的尺寸中，哪天出了问题，又不明显，就很难发现，就会造成批量品质问题。
要想解决批量品质问题，首先模具监测要做好，不能有镶件，镶针，碰穿面等有问题，其他做好PMEA，找出严重的问题点，易发问题点，并加以管控。同时配合以整机装配。
批量问题多是模具问题，多数情况下目视可以发现，所以也不必草木皆兵。
