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关于浪费，某知名学者曾作出如此构想：“诸如汽车生产这类综合工业，将每个必要的零部件非常准时地集中至装配线上，工人每天只需完成必要的数量即可。”精益生产公司将这个思路灵活地应用到生产现场，从而形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系。
1、生产线的整流化
精益生产公司学习福特的流水线工作方式，将“以设备为中心进行加工”的生产方式改变为“根据产品的加工工艺来摆放设备”，形成专线生产，并计算出每个产品的节拍时间。所谓节拍时间，即如生产A产品，一天需要480个，一天的劳动时间是480分钟，那么就可以计算出，生产一个A 产品的节拍时间是1分钟。有了这个节拍时间概念，生产线只要按节拍时间持续流动生产即可。节拍时间是TPS中重要的概念。
2、拉动式生产
TPS之前的生产方式是生产计划部门把计划发给各个工序。由于各个工序发生故障的时间有所不同，导致个别工序生产的部件较多，而部分工序生产的部件又很少，这样一来，不仅会导致生产线运转不流畅，而且还会循环往复地造成大量库存。自此开始了一种没有浪费的流程假设。基于这种假设，精益生产公司创造了“从后工序到前工序取件”的流程，使推动式生产变成了拉动式生产——每拉动一下后一道工序，这条生产线就紧一紧，从而带动上一道工序的运转，了库存。
为了达到实施成功的目的，精益生产公司不断鼓动那些高级管理者，于是在鼓动和压力下，准时化生产方式得以实施，有部分人慢慢地予以接受。再后来，精益生产公司式的管理方法取得初步实效，并在更大的范围内得到应用。精益生产公司的周围也聚集了一些乐于参与精益推行的人，通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，如三分钟换模法、现场改善、五问法、供应商队伍重组等。这些方法是在不断地完善中，终建立起了一套适合自己的生产方式。
“准时化生产”坚持在正确时间里传递正确数量的正确产品，这种生产制度的优点在于使企业能够因应客户需求的日常变化，这正是精益生产公司所需要做到的境界。
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