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一、什么是精益工厂布局：
精益布局是以现状布局为基础, 通过人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。
二、精益布局规划的目的：
1、降低生产周期时间，快速响应客户
2、降低库存、搬运、有效减少浪费
3、提高设备整体产出能力
4、提高空间利用率
5、减少作业量
6、改善作业环境
三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：
1、损耗浪费严重
据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。
2、新厂没有新面貌
新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。
3、旧厂复制，没有竞争优势
很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。
四、精益工厂布局规划的优势：
1、对产品品种的变换有较强的适应性；
2、由于同类设备集中在一起，便于充分利用生产设备和生产面积；
3、减少重复添置设备，设备费用和维修费用较低；
4、遇到设备故障、材料或人员不足时，生产不致于中断；
5、便于工艺管理，有利于员工技术水平的提高；
6、可以缩短产品的加工路线，节约收发时间和人力；
7、可以减少产品的在运和停放时间，缩短生产周期，减少在制品和流动资金占用。
五、工厂布局规划的开展步骤
1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。
2、解读企业文化：解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。
3、价值流分析：进行工厂价值流分析（信息流、物流、工艺流程）。
4、绘制流程资源关系矩阵：识别流程和资源匹配关键点，重点控制。
5、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。
6、确定主体布局规划。
7、规划设计说明：提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并作说明。
8、模拟和改善：采用三维软件或者模型、沙盘进行物流、搬运测试，不断完善布局规划设计内容。
9、规划执行训练：新工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。
10、搬迁后跟进：新工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。
六、如何系统布置设计程序模式
布局过程程序：
P(产品或材料或服务）
指规划设计的对象所生产的商品、原材料、加工零件和成品或提供服务的项目。
Q（数量或产量）
指所生产、供应或使用的商品量或服务的工作量。
产品产量分析需结合公司战略发展的长期目标，制定符合公司发展目标的产品产量的厂房面积规划。
R（生产路线或工艺过程）
这一要素是工艺过程设计的成果，可用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。
S（辅助服务部门）
指公用、辅助、服务部门，包括工具、维修、动力、模具、更衣室、休息室、食堂、厕所等，由有关专业人员提供。
T（时间或时间安排）
指在什么时候，用多长时间生产出产品，包括各工序的操作时间、更换批量的次数。
七、物流设计
无论是新工厂布局还是老工厂搬迁布局，必然需要考虑物流对布局的要求，因此，在布局过程中考虑如何有效设计物流系统显得尤为重要。物流系统是由运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工和物流信息等环节组成的。物流的效益并不是它们的效益简单相加的结果，它们是相互影响、相互制约的，是统一的物流体系锁链中的一环。
物流系统是指在一定时间、空间里，对其所从事的物流事务和过程作为一个整体来处理，用系统的观点、系统工程的理论和方法进行分析研究，以实现其空间和时间的经济效益。
八、物料搬运系统分析方法（SHA）
系统物流的设计程序：
物料分析
在选择搬运方法时，有影响的因素通常是所需要搬运的物料。因此要弄清物料的类别、物料的主要特征以及物料的实际小单元或运输单元。
各项移动分析
在分析各项移动时，需要掌握物料（物料分类）、路线（长度、起点和终点）与物流（物流量、物流条件）等资料。
分析各项移动的方法有两种：
1、流程分析法：这种方法每一次只观察一类产品或物料，并跟踪它沿整个生产过程收集资料。必要时，对从原料库到成品库的全过程进行跟踪，编制流程图表。
2、起迄点分析法：这种方法有两种不同做法，一是通过观察每次移动的起迤点收集资料，每次分析一条路线；另一种做法是对一个区域进行观察，收集运进运出这个区域的一切物料的有关资料，编制物料进出表。
来源：深圳天行健咨询（小杨）
