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一、在生产线改善分析中，企业活动被分为3类：
1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、通过第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大类活动、达到改善生产线的目的。
据精益生产咨询以上分析结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
二、生产现场的改善指导原则
在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、各个环节的浪费：改善工作环境。提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。精益生产咨询认为精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，精益生产咨询建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，瓶颈，可采取的措施主要有：
1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等
2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能
3、增加瓶颈工序工作人员
4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序
5、合并相关工序，重新进行工序排序
6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序
二、生产线上的改善方法，必须遵循以下原则：
1、有利于实现少人化
2、有利于操作者的作业
3、有利于物流与信息传递的控制
4、有利于质量保证
5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance)开展
6、有利于实现标准作业
7、有利于保障安全
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