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1、平衡生产线
生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。
2、优化工序
制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。精益生产公司认为优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。
3、工作分析
动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济、以提高工作效率。发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素; 简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，天行健咨询管理建议在此基础上制定出标准作业程序。对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：
①路线越短越好
②减少停滞和重诬
③禁止逆行，交叉路线
④禁止孤岛加工
⑤减少动作的数
⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。
4、实行“三现”机制
以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现服务。据以上一些关介绍精益生产公司总结出生产现场改善的5条黄金法则：
①如果发生问题，首先去现场
②检查问题发生的现场
③立刻采取暂时性措施
④查找问题发生的真正原因，拟定行动对策
⑤验证行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。
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