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一家美资企业，主要是生产橡胶轮胎。随着国外对轮胎反垄断及贸易壁垒的出台、原材料价格的舰升及人工成本的增加，生产效率低、员工士气低落、质量较差等问题的出现，企业面临着严重的生存危机。迫切地需要通过精益生方式来优化企业的流程，提升企业效益，降低成本。
一、存在的主要问题
针对企业存在的问题，天行健管理咨询建议可以先从QC区域入手，对具体问题和数据的分析与梳理后发现：
1、捡轮胎、搬轮胎的频率高、强度大、距离长;打包机设备自动化程度低，影响员工打包效率及工作士气，打包后成品轮胎重。搬运入框存放困难，工序不平衡造成的人员等待和工时浪费；错包、混包现象严重。产品规格多，现场环境脏乱差，没有进行“三定”(定 位、定容、定)管理，成品堆放混乱而要重新分类产生的时间浪费和寻找混乱;工具摆放不合理导致工人换岗时到处寻找、拿取不方便；物料摆放随意，没有标准作业程序，常常存在乱流等现象；没有按照标准作业，无SOP(标准作业程序)。
2、安全问题剪发机属开放式结构，无遮蔽罩导致操作时毛发四处乱飞。极易对眼睛造成损伤，Qc区无效搬运次数多，堆放不合理，导致过多弯腰，增加员工腰肌损伤或碰伤。
3、区域布局不合理QC区域容器存放区域过小，容器摆放位置混乱，工位布置松散，现场成品过多，物流不畅;生产线设计不合理，导致很难实现并行工程。这样会导致资源浪费，而且难以适应目前市场需求多样化产品的要求；布局不合理引起的工人不必要的移动而带来的时间浪费和物流浪费;设备之间的距离较大，导致操作人员移动距离较大，不利于操作人员工作效率的提高。
4、生产不均衡工序之间不平衡，TPM咨询认为主要表现在生产过程中有时会出现人等机器。或者机器等人的现象，中间WIP(在制品)多。
二、改善范围、目标及对存在题的量化
1、改善范围：106车间品检区
2、确认改善目标：重大风险从13项减少至6项;通过优化布局使现场劳动强度减少20%.降低WIP50%,搬运距离缩短45%，生产场地面积减少50%，各工序平衡率达到70%;通过工序ECRS，使单件加工用时缩短1时以上;现场目视化看板管理，按照SOP进行作业：建立防错机制。
3、了解现状、寻找问题并进行量化：核心理论用少的费用，创造更多的利润；TPM咨询认为用少的生产人员，创造更高的效率。通过持续改进来给企业带来更多的利润。[天行健企业管理顾问有限公司]
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